锻造余热淬火生产线和自动生产线的配置要求
锻造过程是锻件的成形过程，对余热淬火产品质量起主导作用。应根据不同锻件的技术要求和生产批量围绕锻造主机组成锻造余热淬火生产线和自动生产线，以便于合理组织生产，减少运输，节约劳动力，改善劳动环境等。
1.坯料加热系统：要求加热速度快，氧化、脱碳少，加热质量好而稳定，加热节拍易于调整温度可控并能自动分选温度不合格坯料等。建议采用中频感应加热炉以及配套的加热温度测量、分选的温控系统，既做到自动测量坯料温度，又可根据坯料温度进行自动分选。
2.模锻设备：应能满足锻件余热淬火要求的形变速度、形变量和形变方式，所以应选择与生产节奏性强的设备，缩短锻后停留时间，保证塑性变形的强化效果遗传下来。从而使余热淬火件的质量好而稳定。
3.余热淬火装置：最好在工件进入淬火介质前装有测温和温度分选装置，防止低于淬火温度的工件混入，当然如果能严格控制锻造加热温度、终锻温度和生产节拍，也可不装。
为避免淬火工件堆积造成淬火质量不稳定，工件要在淬火介质中不停移动，因此淬火装置常采用输送带式或悬挂链式，并能调节移动速度，以保证必要的冷却时间。应根据不同的工件和产量选择合适的方式。
为提高系统冷却能力和达到均匀冷却的目的，在淬火槽内应设置介质搅拌和喷淋装置。
无论何种淬火介质，使用温度都要稳定在一定的范围，淬火工件带入的大量热量须迅速通过换热冷却装置带走。这也是影响热处理质量的一个重要因素，因此设计中不能忽视。常采用多组板式换热器用于介质热交换，外循环用水作介质，在户外修建冷却塔；如果用水作为淬火介质，则可以省略换热器；还可采用先进的空气冷却器。另外，还需安装加热器，当由于各种因素而停产，淬火介质温度过低时，自动加热淬火介质。
淬火冷却系统最佳方案是将淬火介质温度测量装置、加热器、换热器、冷却水系统和冷却水电动控制阀门组成一个闭环控制系统，组成一个自动控制系统。根据淬火介质温度自动调节冷却水的流量，保证淬火介质温度能够稳定在较小范围，避免人工控制淬火介质温度波动大的缺陷，确保锻件余热淬火质量。
4.回火设备：其生产能力应与锻压设备生产能力和淬火节拍相匹配。回火设备安放在余热淬火装置之后，与淬火系统组成一个锻造连续生产线也可单独设置回火炉，放在热处理车间，锻件集中回火。这要根据锻造设备生产安排确定，如锻造设备是三班连续生产，则可考虑组成连续生产线。如锻造设备是两班生产，则应单独设置回火炉，因为热处理设备三班连续生产时能耗最低，间断生产能耗将增大（锻造设备停止生产时热处理炉必须保温），回火炉在等待过程中白白浪费能源，使节能效果大打折扣，所以考虑到锻压设备故障和锻造过程中换模以及模具调整等因素，如果锻件金相组织和力学性能允许，则回火炉可以单独设置，实行锻件集中回火处理，这样能源浪费较小。
无论回火炉设置在锻造连续生产线上，还是单独设置回火炉，为降低淬火后锻件开裂风险，淬火后的工件均应尽快回火。锻件淬火后可放置时间与锻件材料、淬火冷却方式、锻件形状及气温有关，需要根据试验确定。
5.环保和安全装置：无论是新设计的锻造余热生产线，还是老锻造机组改造的锻造余热生产线，都要考虑油、烟的排放与回收,做好操作人员的安全防护工作。所以淬火槽应封闭并有抽风装置。最好采用封闭式清洗机清洗淬火后的锻件，然后再回火。
锻造生产的其他工序，如下料、精整、探伤等应根据其必要性考虑是否纳入生产线，当负荷低于50%时，一般不应纳入生产线。
