锻件内部质量的检验就是检查锻件本身的内在质量，是外观质量检查无法发现的质量状况，它既包含检查锻件的内部缺陷，也包含检查锻件的力学性能，而对重要件、关键件或大型锻件还应进行化学成分分析。对于内部缺陷我们将通过低倍检查、断口检查、高倍检查的方法来检验锻件是否存在诸如内裂、缩孔、疏松、粗晶、白点、树枝状结晶、流线不符合外形、流线紊乱、穿流、粗晶环、氧化膜、分层、过热、过烧组织等缺陷。而对于力学性能主要是检查常温抗拉强度、塑性、韧性、硬度、疲劳强度、高温瞬时断裂强度、高温持久强度、持久塑性及高温蠕变强度等。
锻件的外观质量检验也就是检查锻件的形状、几何尺寸是否符合图样的规定，锻件的表面是否有缺陷，是什么性质的缺陷，它们的形态特征是什么。表面状态的检验内容一般是检查锻件表面是否有表面裂纹、折叠、折皱、压坑、桔皮、起泡、斑疤、腐蚀坑、碰伤、外来物、未充满、凹坑、缺肉、划痕等缺陷。
由于锻件在使用过程中其受力情况、重要程度、工作条件不同，其所用材料和冶金工艺也不同，因此不同的部位依据上述情况并按照本部门的要求将锻件分出类别，不同的部门，不同的标准对锻件的分类也是不同的。但不管怎么，对于锻件质量检验的整体来说都离不开两大类检验，即外观质量和内部质量的检验。
工厂在锻造锻件前要对锻造设备及其特点有清楚的了解，对各种锻造工艺的优缺点和适用范围也应当有正确认识，进行综合分析比较，兼顾当前企业实际条件，市场情况和技术发展趋势，从而优选先进实用的方案。锻件也不例外，也是按照锻造工步来进行锻造的。在锻造锻件的过程中，确定锻造步骤是建设生产线的关键。
首先锻造步骤的确定，要绘制锻件图，设计每一工步毛坯尺寸和形状。每一工步毛坯设计，通常都以一些锻件进行类比，然后进行简单的体积计算，再结合设计人员的经验判断确定，对于形状复杂工步多的锻件，变形过程金属流动情况凭经验并不能准确判断，往往还要靠新产品试制时进行调试修改，这种方法调试周期长，人力物力消耗多是不能适应市场变化和产品更新要求的。现代计算机技术和塑性有限元技术的迅速发展，国内外已经有比较成熟的软件可供工艺过程模拟分析，特别是我国科技人员合作研制的可在微机上运行的工艺分析软件已经在一批锻件制定工艺过程中应用取得好的效果，已具备了推广应用的条件。
然后为提高生产率、保证工件质量和改善劳动条件，锻造生产线常采用锻造机械手或机器人，在工艺设计时就必须考虑毛坯的夹持部位和夹持的稳定性。为了保证锻造温度一致性减少氧化，锻坯加热，多选用感应加热。
最后通常热锻件图是按照冷锻件图乘以热膨胀量计算，但在精锻件各部分尺寸相差较大时，尺寸小的部位冷却快，终锻温度会比尺寸大的部位有显著差别，这时设计热锻件图不同部位可以取不同的热膨胀系数。通常按照上述的锻造步骤，不仅可以提高锻件的精度，还能节约材料降低加工费用。
热处理工装的设计原则。对于大批量锻件的热处理，应根据锻件的技术要求和结构特点设计制作热处理工装，一般应考虑以下问题：对锻件结构和技术要求做具体分析，应最大限度地满足技术要求。保证工装能安全可靠地承载锻件，完成热处理工艺过程，并具有较长的使用寿命。
保证锻件装载在工装上能够均匀地被加热、渗碳、碳氮共渗、均匀冷却。尽可能多地装载锻件，以提高热处理生产效率，降低能源消耗。尽可能地兼顾通用性，以减少工装种类，简化工装管理，降低工装成本。尽可能地降低工装用材料和制造成本。
热处理工装的制造。热处理工装的制造涉及若干项加工技术与工艺装备，如铸造、锻造、切削加工、焊接、钳工等，一般是由专门部门按工装设计图样进行制造。
对于零星锻件或机修配件、工模具等，因数量少、规格多和结构变化大，生产现场有时也需要临时自制或改制部分工装，这就要求有较髙技术等级的实际生产经验丰富的老工人自制。
